Время — деньги, а время, потраченное на установку заготовок вручную и контроль готовых деталей, снижает эффективность производства и его прибыльность. Измерительные системы позволяют исключить из технологического процесса брак и дорогостоящие простои станков, связанные с выполнением наладки и контроля вручную.
Для тех, кто работает на станках с ЧПУ, датчики позволяют выполнять автоматизированную наладку инструмента, привязку деталей к системе координат станка, а также измерение деталей в процессе и по завершении обработки. Использование этих датчиков делает возможным снижение времени наладки и измерений, а также позволяет устранять или контролировать источники ошибок в процессе обработки. А это именно те ключевые факторы, которые определяют эффективность изготовления годных деталей.
Основные преимущества:
- Повышение производительности имеющегося оборудования
- Увеличение степени автоматизации и уменьшение доли участия операторов
- Снижение количества случаев повторной обработки, отступлений и брака
Датчик привязки инструмента, основные функции
Настройка на технологическую операцию
Включает в себя ряд действий, выполняемых на станке непосредственно перед резкой металла; осуществление таких действий позволяет прогнозировать успешное выполнение технологического процесса.
При наладке инструмента
- определяется длина от базовой поверхности шпинделя с целью задания коррекции на высоту и для проверки того, соблюдается ли допуск на длину;
- определяется диаметр при вращении с целью задания коррекции на размер инструмента.
При установке детали
- выполняется идентификация детали с целью выбора соответствующей программы в системе ЧПУ;
- устанавливается положение базового элемента для задания рабочей системы координат;
- определяется размер заготовки/детали для того, чтобы установить характеристики припуска и последовательность черновых проходов;
- осуществляется ориентация детали (относительно оси станка) с целью задания поворота системы координат.
При наладке станка
- выставляются поворотная ось, делительно-поворотный стол или крепежная оснастка, требующиеся для выполнения установки и фиксации деталей;
- устанавливается положение центра поворота делительно-поворотного стола и/или контрольные точки на крепежных приспособлениях.
Активный контроль
Включает в себя действия, сопровождающие процесс резки металла и автоматически обеспечивающие учет состояния металла, колебаний параметров процесса резки и непредвиденных событий. Тем самым создаются условия для успешного выполнения операций.
Контроль в процессе обработки
- позволяет при резке металла учитывать изменения параметров процесса обработки, например, деформацию детали, деформацию инструмента и тепловое расширение;
- позволяет обновлять системы координат, параметры, значения коррекции и алгоритм выполнения программы с учетом фактического состояния металла.
При применении средств обнаружения неисправного инструмента
- выявляется наличие такого инструмента;
- определяется положение инструмента для контроля того, не был ли инструмент ошибочно смещен из нужного положения;
- выявляется поломка и/или выкрашивание режущей кромки.
Информативный контроль
Это действия по мониторингу и составлению отчетов, что дает информацию о результатах завершенных операций и может быть использовано в дальнейшей работе.
Регистрация событий в ходе технологического процесса
- позволяет фиксировать события, имевшие место в процессе обработки, например: изменение вручную или автоматически параметров процесса, значений коррекций и систем координат;
- включает записи о тех случаях вмешательства в выполнение операций, которые могут влиять на конечный результат.
Выполнение проверки на станке
- позволяет контролировать критические элементы деталей при тех же условиях окружающей среды, при которых выполняется резка металла;
- дает уверенность в сохранении характеристик процесса обработки на постоянном уровне.
При контроле готовых деталей
- составляются отчеты о степени соответствия детали установленным требованиям;
- ведется отслеживание во времени размеров критических элементов детали с целью мониторинга состояния станка и определения графика планового техобслуживания.
Таким образом, использование датчиков привязки для станков ЧПУ повышает точность обработки за счет автоматического определения положения инструмента и заготовки, что снижает вероятность ошибок и предотвращает столкновения, а также благодаря автоматизированной процедуре привязки ускоряет процесс подготовки станка к работе.
